循环水管道施工质量规范

文章出处：网责任编辑：作者：人气：-发表时间：2023-01-06 16:15:00

循环水管道为地下直埋管道，运行环境隐蔽，若施工质量存在问题，日后难以发现，且维修工程量大，为确保施工质量，特作如下规范：

焊接工艺要求

（1）钢管采用手工电弧焊接，焊条型号根据母材型号选择，钢管型号为Q235B，采用E4303焊条，氩弧焊选用H08Mn2SiA焊丝。焊条规格、焊接电流与焊接层可参照下表进行：

（2）焊缝全部用对接坡口焊缝。对于工作钢管，所有焊缝均采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充并照面。所有焊缝必须保证内部质量和外观工艺，且无咬边、夹渣、气孔等任何缺陷。

（3）直埋预制保温钢管焊接，严格执行国家现行标准《工业金属管道工程施工与验收规范》（GB50235-97）,《现场设备、工业管道焊接工程施工与验收规范》（GBJ50236-98）和《城镇供热管网工程施工与验收规范》（CJJ28-2004）。

穿越城市主要干道的管道，在道路两侧各5m范围内的焊口应进行100％X射线无损检验，其它直埋工作钢管焊接完成后必须做15%X射线III级探伤检验，合格后方可进行接头处的保温与外套管的焊接和防腐处理，检验标准：射线Ⅲ级或者超声波Ⅱ级为合格

管道安装

一、钢管检验

所有钢管均应满足设计要求，并应有制造厂出厂质量合格证，其各项指标应符合国家或部颁现行技术标准的规定，不合格者严禁使用。

二、现场布管

现场布管采用吊机布管，布管要依据图纸要求与已挖好的管沟，逐根布管，首尾衔接，相邻两管口呈锯齿形错开。每根管子要用软土墩或沙袋垫起离地，不能直接放在地面。布管采用专用索具，现场布管要特别注意保护管段保温层和管口，不允许用拖、滚、撬的方法布管。在拖运过程中应采取防损管子的措施，避免运伤或划伤管子和外防腐层。对管子外表出现的槽痕和划伤等有缺陷必须修正消除。

三、管道安装

（1）钢管切割用乙炔切割，必须将切割表面的热影响区除去，其厚度一般不小于0.5mm。

（2）管子切口质量应符合下列要求：

a.切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛剌、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等应以清除。

b.切口平面和管子轴线的垂直度不超过管子直径的1%，且不大于2mm。

（3）管线焊接接头位置应符合下列要求：

a.相邻两道焊缝间的距离不小于1.5倍长管道公称直径，且不小于150mm。

b. 管线焊接接头距离支墩净距离不小于50mm，需要热处理的焊缝距离支墩不小于300mm。

c.在管线焊缝上不得开孔。

d.管道对接焊缝距离弯管起点不得小于100mm，且不宜小于管子外径。

e.直缝管的直焊缝应位于易检修的位置，不宜在底部。

（4）管道组装前，应对坡口与其内外表面用手工或机械进行清理，清除管道边缘100mm范围内的泥垢、油、漆、锈、毛剌等，收工前应将正安装的管子两端加临时盲板。

（5）管子对接错边量±2mm，间隙留2.5~3mm。

管道焊接

（1）所有参加管道焊接的焊工必须持证上岗，施焊范围必须与本人资格考试所取得的资格范围一致，且施焊前要进行专项培训学习，通过试焊检验合格的焊工方可上岗施焊。

（2）管道焊接严格按已审批的焊接工艺规程进行施焊。

（3）管道焊接采用手工氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面。

（4）电焊条药皮应无脱落和显著裂纹，并应在350～400℃烘干处理后，于100～50℃保温下施焊，焊条烘干不得超过二次。焊丝使用前应清除其表面的油污，金属锈等。

（5）为防止焊接出现裂纹与减少内应力，不得强行对口。

（6）管道焊接采用多层焊接，施焊时层间溶渣应清除干净，并进行外观检查，合格后方可进行下一层焊接。

（7）每个焊口必须一次连续焊完，焊道层间间隙时间与温度应符合审定的焊接工艺规程的要求。

（8）相邻层间焊道的起点位置应错开20～30mm，焊接引弧应在坡口内进行，严禁在管壁上引弧。

（9）焊缝完成后应清除焊缝表面的药皮、熔渣和飞溅物。并打上永久性焊工代号标记，代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。

（10）不合格的焊口必须进行返修，用角向砂轮机切磨伤处，重新施焊，施焊长度不得小于50mm。当焊缝缺陷总长度超过焊缝总长30%，裂纹长度大于焊缝总长8%，或裂缝间距小于200mm时，当同一部位返修超过二次时，应切除焊口重新组对焊施。

（11）雨天或风速超过8m/s的环境，必须采取搭防风雨棚等有效防护措施，否则不得施焊。

（12）为了方便施工每个焊口处要设置作业坑道，满足不同角度焊接保温要求。

焊缝质量检查

1）管道焊接表面质量应符合下列要求：

① 焊缝焊完后。应清除熔渣和氧化层。焊缝表面不得有裂纹、未熔合，根部未焊透等缺陷。

② 咬边深度不得大于0.5mm，在任何一段连续为300mm长焊缝中不得大于50mm。

③ 焊缝表面不得有局部集气孔，单个气孔和夹渣。

④ 焊缝余高1～2mm，最大不得大于3mm，仰焊部位不得大于5mm。

⑤ 焊后错边量不应大于0.15倍壁厚，局部不得大于2mm，错边量应均匀分布在管子的整个圆周上，根部焊道焊接后，不得校正错边量。

⑥ 焊缝宽度比坡口宽3～3.5mm。

2）无损探伤检查必须由取得II级或II级以上XX书的检测人员承担，评片应由

取得I级XX收的检测人员承担。

3）焊缝在强度试验和严密性试验之前均须作外观检查和无损探伤检查，并在外观检查合格后方可进行无损探伤，不合格不得进行无损探伤检查。

4）凡超声波和X射线照相检查的焊口应是焊口的整个圆周。

5）将所有环焊缝、弯头、三通位置记录准确无误，作为交工和投产后检测的原始数据资料。

防腐补口

（1）现场补口是保证管道长期安全运行，防止腐蚀危害的重要环节，补口施工与环焊缝焊接同样重要，施工人员应进行专门培训，并佩带证书上岗操作。

（2）补口前，清理焊渣，清除铁锈污物。

（3）补口采用高密度聚乙烯套袖，其厚度不低于高密度聚乙烯外套管厚度。高密度聚乙烯套袖与外套管的搭接宽度应不小于100㎜，周向搭接宽度应不小于80㎜。

（4）用电阻热熔焊焊接聚乙烯外壳,并在上方两侧开φ30~50孔两个，用聚乙烯密封带缠绕套袖,用喷灯喷烤密封带,以保证外壳密封.。

（5）向空腔内灌注聚氨脂料浆进行发泡，发泡完毕，焊住小孔。

管道试压

（1）试压参数

循环水系统试验压力为2.4MPa，试验介质为水。

（2）试压准备

a.试压应在管道安装完毕且经验收合格后进行。

b.循环水管道系统试压前,应将所有敞口用闷头临时封闭。在系统最高点安装临时放气阀，灌水时，通过人孔上的放气阀和系统最高点的临时放气阀排气。

c.循环水泵不参加试验，试压前应安装盲板与系统隔离开。

d.安全阀试验前应拆除或加装盲板与系统隔离。

e.加装盲板部位应有明显的标记和记录，以便试验完毕后，无遗漏的拆除盲板，恢复系统。

f.试验用压力表已校验，压力表精度等级不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5∽2倍,压力表不少于2块。

g.压力表安装位置：一块安装在系统最低点，一块安装在系统最高处。最低点最大试验压力不准超过1.6MPa。

h.管道试压前焊口不得油漆，以便对管道进行外观检查。

（3）管道试压方法

a.试验压力为工作压力的1.5倍。

b.水压试验应用清洁的水做介质。向管内灌水时，应打开管道各高处的排气阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵进行加压，压力应逐步升高，加压至一定数值时。应停下来对管道进行检查，无问题后再继续加压，一般分2~3次升至试验压力。

当达到试验压力时停止加压，保持5分钟，在保持时间内，如管道无异常现象，压力下降不超过0.02MPa，即为强度试验合格。然后将压力降至工作压力进行严密性试验，在工作压力下对管道进行全面检查，如压力没有下降，管道焊缝与法兰、丝口连接处没有发现渗漏现象，即可认为试验合格。

c.水压试验合格后，进行水压试验合格签证。

（4）水压试验注意事项

a.试验时，压力应逐渐升高，达到试验压力时停止升压。

b.降压排水，放空排水时，要将水排入排水系统，不得随地排放。

安全措施与文明施工

（1）进入施工现场必须戴好安全帽，工作人员或新上岗工人必须经安全部门安全教育后才能参加施工。

（2）配合焊接人员，必须戴好防护眼睛和手套以免眼睛刺光或烫伤手指。

（3）不允许穿背心、短裤、拖鞋与高跟鞋进入现场工作。

（4）铺设脚手板必须平整稳固，不准有探头板和空头板，脚手板必须扎牢。施工前应对脚手架脚手板详细检查，发现不安全处及时处理。

（5）与施工无关的设备、机械，任何阀门、电气开关不得乱开、乱动，以免造成设备事故。

（6）带电机械的插座、闸刀、电线要完好无损并经常检查，接线由电工来完成，其它人员不得乱拉乱接，并使用漏电保护器。

（7）施工现场堆料要整齐，保证施工道路畅通，重要路段做好围挡防护。施工完毕做到工完、料尽、场地清（剩余材料及时入库）。

（8）施工现场严禁烟火。要有良好的通风条件和可靠的安全防范措施，以防中毒、火灾的发生。

（9）电焊机必须可靠接地,以防电焊机外壳带电伤人。

后续保障

循环水管道的长时间使用会造成水垢附着、腐蚀、微生物等现象发生，传统除垢药剂不但需要经常添加，造成一定的经济压力，并且功能单一，需要混加使用，这也会对水质产生影响。而采用了物理除垢方式的扫频电子除垢仪，其原身是德国的扫频除垢设备，在我国相关行业的不懈研究中已经进化为第五代高科技产品，其不停产易安装、耗能低寿命长、无需添加任何药剂、不改变任何水质等特点已经受到了众多企业和工厂的青睐，在经济方面，投入药剂一年的费用与购买设备的费用相当，也就是说，仅需一年便可收回设备的全部成本。

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